1. 高层没有精益想法

不止一个工厂的管理层领导向我们表达过OEE太简单，对于生产没有作用。

同样的情况，有很多工厂的报表中有OEE这栏值，但它只是一个数字，没有被重视。有的管理层不了解OEE的定义和计算方法，只要当OEE接近100%，就很满意，因为他们觉得，这个值越高越好。

接触到的工厂中，有一家的OEE经常高于100%。厂长和生产线经理都很自豪。在试用一段时间我们的方案后，这个方案根据AFNOR标准计算得到的产线OEE只有40%左右，并不是100%。试用结果可想而知，我们被拒绝了，而他们也回到了原来的计算方法中。

OEE经常高于100%

2. 市场竞争大

"我没有时间来减少浪费，我们需要更多的订单。"

精益化可以提升企业的竟争力，这只是一句大家常挂在嘴边的一句话，但在实际生产经营过程中，监测生产综合效率，并不是管理层的首要任务。他们一心想着的是销售额。

领导没有意识到，在其他条件相同的情况下，降低生产成本可以提高利润率，而设备利用率的提升可以节约成本。

销售价格 - 生产成本 = 利润率

3. 缺乏标准的OEE定义

同一个工厂，有两个生产部门都在记录OEE，而且都有自己的定义。一个将维护、换班和用餐时间记入时间开动率的计算中，而另一个则算成计划停机时间

还有，良品率将返工产品时间排除在综合利用率之外。

不去车间的高层很难理解每个数据背后真正的内容。

4. 数据真实性

部门在做OEE时，一线员工在报表上记录发生的停机时间和原因，因为种种原因不能第一时间准确记录，失去了真实性。

因为没有人真正使用这些文员录入的数据，而且OEE数值是设备的绩效值反映的是现场的情况，很多时候，操作员为了和其它部门打好关系，更为了取悦主管和经理才去填写报表的，这样的数据就失去真实性。

5. 做得太多、太快

一线经理都希望可以一次性搞定工厂每台设备的OEE，可是他们的的常规工作和标准还没有做到位，文化建设不是一天就能成功的。

项目很仓促，花费的时间就会很长，而超过预期。

6.新技术取代人

"我们有自己的系统，而且系统中有OEE的数值"。

一线经理可以通过工厂的系统知道设备的OEE值，可是这个值是怎么计算出来的，不一定每个经理都知道。是什么原因影响了设备的绩效，只有利用绩效损失原因，持续改善才能带来价值。

OEE定义是什么？

7. 过度自信

生产经理在认知上有偏见，因为他有长时间在一个行业的工作经验，他不通过客观数据而根据自己个人经验来评估机器的性能。

“我做这个行业很久，很清楚自己生产设备会发生什么问题，不需要做OEE跟踪。”

关键词： 生产成本 计算方法 停机时间